Fiind un material popular de economisire a energiei în construcții, silicatul de calciu este cunoscut de tot mai mulți producători și manageri care sunt gata să investească în acest nou material.Prin urmare, este nevoie de profesioniștimăcinarea silicatului de calciumoară să o proceseze.

Materii prime pentru producerea silicatului de calciu

1. Materiale silicoase: pulbere de cuarț, diatomit, cenușă zburătoare etc.

2. Materiale calcaroase: var stins, ciment, nămol de carbură de calciu etc.

3. Fibră de armare: fibră de lemn, hârtie, wollastonită, fibră de bumbac etc.

4. Ingrediente principale și formulă: pulbere de siliciu + pulbere de calciu + fibră naturală de celuloză.

Pulbere de cuarț, pulbere de silice, pulbere de calciu, diatomit, wollastonitmăcinaremoară

Printre morile produse de HCM, finețea pulberii produse deHLMXsilicat de calciumoară verticală cu role ultrafinePentru a produce pulbere de cuarț, pulbere de siliciu, pulbere de calciu, diatomit, wollastonit etc., se poate ajusta finețea între 45um și 7um. Sistemul de gradare a fineții maxime poate ajunge la 3um. Poate fi utilizată pentru măcinarea ultrafină a produselor minerale nemetalice cu duritate 1-7, cum ar fi cuarțul, diatomitul, cimentul, wollastonitul și carbonatul de calciu, utilizate ca materii prime pentru producerea de silicat de calciu. Echipament de prelucrare a pulberilor ultrafine, ecologic și economisitor de energie. Această moară poate fi utilizată în scopuri multiple, producând o varietate de pulberi de materii prime pentru plăci, iar finețea este ajustată aleatoriu, gama de producție a pulberii este mare și se economisesc multe costuri.

Materii prime și procesul tehnologic pentru producerea silicatului de calciu

Pasul 1: Prelucrarea materiilor prime

Inclusiv măcinarea umedă și fabricarea celulozei nisipului cuarțos, concasarea și digestia varului nestins, măcinarea și baterea fibrei de lemn etc.

Pasul 2: Pasarea

Pulpa din fibre de lemn care îndeplinește cerințele privind gradul de batere este pompată în mixerul în contracurent, iar varul stins, cimentul, pulberea de cuarț etc. dozate sunt adăugate pe rând, amestecate complet de mixerul în contracurent pentru a obține o suspensie fluidă de o anumită concentrație, apoi pompată în rezervorul de stocare a suspensiei. Pentru utilizare în regim de rezervă, aceasta va fi omogenizată de un rafinor cu un singur disc, amestecată într-un rezervor de preamestecare și apoi introdusă într-o mașină de fabricat plăci cu suspensie fluidă la o anumită concentrație și debit pentru a intra în operațiunea de fabricare a plăcilor.

Pasul 3: Încadrarea capului

Suspensia care curge uniform din cutia de alimentare este filtrată și deshidratată pe pâsla industrială în mișcare pentru a forma un strat subțire și înfășurată pe tamburul de formare. Când grosimea setată a plăcii este atinsă după mai multe înfășurări, sistemul de control este proiectat în funcție de placă. Dimensiunea cuțitului este tăiată automat de pe placă.

Pasul 4: Compactarea plăcii

Placa formată este presată de o presă de 7000t timp de 30 de minute, astfel încât placa este deshidratată și compactată sub o presiune ridicată de 23,5 MPa pentru a îmbunătăți rezistența și compactitatea plăcii.

Pasul 5: Pre-întărire și demulare

Placa umedă este pre-întărită într-un cuptor de pre-întărire, iar placa este demulată după obținerea unei anumite rezistențe. Temperatura de pre-întărire este de 50～70℃, iar timpul de pre-întărire este de 4～5 ore.

Pasul 6: Întărirea în autoclavă

După ce placa este demulată, aceasta este trimisă într-o autoclavă pentru întărire timp de 24 de ore, la o presiune de vapori de 1,2 MPa, iar o temperatură de 190 ℃. În timpul procesului de întărire cu abur, silicea, hidroxidul de calciu și apa din placă reacționează chimic pentru a forma cristale de tobermorit și tobermorit. Calitatea reacției de hidratare afectează direct rezistența, rata de expansiune și rezistența la umiditate a silicatului de calciu.

Pasul 7: Uscare, șlefuire, bordare

Plăcile aburite sunt uscate pe uscătorul cu piepteni din cuptorul cu tunel, astfel încât conținutul de umiditate al plăcilor să atingă standardul de acceptare de maximum 10%, iar plăcile pot fi expediate după șlefuire, bordare și inspecția calității.

Dacă proiectul dumneavoastră trebuie să utilizezemăcinarea silicatului de calciumoarăechipament, puteți contacta HCMilling (Guilin Hongcheng). Vă rugăm să ne comunicați materia primă, finețea necesară (mesh/μm) și capacitatea (t/h). Apoi, HCMechipăVom aranja ingineri de selecție profesioniști și tehnici să se conecteze cu dumneavoastră și să vă ofere un set complet de soluții de selecție a echipamentelor.